กระบวนการผลิต

กระบวนการผลิตผนังคอนกรีตสำเร็จรูประบบ Fully Automatic

บริษัทจะนำแบบสถาปัตย์ของลูกค้ามาออกแบบเป็นชิ้นผนังคอนกรีตสำเร็จรูป พร้อมทั้งวิเคราะห์โครงสร้างทางวิศวกรรมและออกแบบก่อสร้างโดยใช้ซอฟท์แวร์ทางวิศวกรรมที่ทันสมัยในระบบ Real 3D ซึ่งทำให้ผู้ออกแบบของบริษัทสามารถเห็นสินค้าในรูปแบบเสมือนจริง นอกจากนี้ บริษัทยังสามารถใส่ตำแหน่งท่อร้อยสายไฟ ข้อต่อ เหล็กและรูปแบบข้อต่ออัตโนมัติตามเงื่อนไขของลูกค้าในระบบ Real 3D ทำให้ได้ตำแหน่งที่ถูกต้องตั้งแต่การออกแบบ ทั้งนี้ หลังจากได้รับการอนุมัติแบบจากลูกค้า (Developer) แล้ว บริษัทจะเริ่มการผลิตด้วยวิธีแผนการจัดการย้อนหลัง โดยยึดเป้าหมายการติดตั้งของลูกค้าเป็นเกณฑ์ ลูกค้าจึงมั่นใจว่าจะได้รับมอบสินค้าจากบริษัทได้ตรงตามเวลาที่กำหนด ซึ่งขั้นตอนการผลิตผนังคอนกรีตสำเร็จรูประบบ Fully Automatic ของบริษัท เป็นดังนี้

process_01 ขั้นตอนที่ 1
การทำความสะอาดและเคลือบน้ำมัน (Cleaning & Oiling) บริเวณโต๊ะหล่อ (Pallet) ผังคอนกรีตสำเร็จรูป เพื่อไม่ให้มีคราบปูนเก่าเหลือติดอยู่
ขั้นตอนที่ 2
การวาดผังสำหรับการวางอุปกรณ์และขอบฝัง (Plotting) เช่น ประตู หน้าต่างตามรูปแบบที่กำหนดไว้ เพื่อให้ทราบตำแหน่งที่จะต้องเว้นช่องว่างในการหล่อขึ้นรูปคอนกรีต
process_02
process_03 ขั้นตอนที่ 3
การวางเหล็กแบบเพื่อกั้นข้าง (Shuttering) ตามแบบที่กำหนดไว้ ด้วยหุ่นยนต์มาตรฐานเดียวกับโรงงานประกอบรถยนต์ เพื่อให้คอนกรีตคงรูปร่างตามที่ลูกค้ากำหนด โดยมีค่าคาดเคลื่อนเพียง +- 2 มิลลิเมตรเท่านั้น ทำให้การประกอบผนังคอนกรีตสำเร็จรูปทำได้โดยง่าย และมีคุณภาพงานที่สวยงามกว่า
ขั้นตอนที่ 4
การวางเหล็กเสริม (Reinforcement) โดยเครื่องจักรจะทำการยกโครงเหล็กเสริมที่ทำ
การทอตามแบบที่ถูกกำหนดโดยคอมพิวเตอร์เรียบร้อยแล้ว ไปติดตั้งลงบนโต๊ะหล่อ (Pallet) และเจ้าหน้าที่จะดำเนินการตรวจสอบความถูกต้องของแบบก่อนเทคอนกรีต ซึ่งในขั้นตอนของการทอเหล็กเส้นนั้น จะมีเครื่องจักรระบบ Fully Automatic ดำเนินการเชื่อมเหล็กตามรูปแบบที่ต้องการโดยการทอเหล็กจะทอตามการรับน้ำหนักจริง ทำให้ลูกค้าสามารถมั่นใจในคุณภาพของผนังคอนกรีตสำเร็จรูปของบริษัท และในขั้นตอนการวางเหล็กเสริมนี้ บริษัทจะวางท่อน้ำและท่อร้อยสายไฟตามแบบที่ได้รับการอนุมัติจากลูกค้า ซึ่งจะช่วยลดขั้นตอนในการก่อสร้างและได้คุณภาพบ้านที่เรียบร้อยกว่า
process_04
process_05 ขั้นตอนที่ 5
การเทคอนกรีตที่ผสมเสร็จแล้ว (Casting) ลงบนโต๊ะหล่อ (Pallet) ตามรูปร่างของชิ้นงานที่ได้กำหนดด้วยระบบคอมพิวเตอร์ไว้
ขั้นตอนที่ 6
การอัดคอนกรีตให้แน่น (Compacting) โดยการสั่นโต๊ะหล่อ (pallet) ด้วยความถี่ที่เหมาะสม ซึ่งจะทำให้เนื้อคอนกรีตมีความแข็งแรงมากขึ้น เนื่องจากช่องว่างหรือฟองอากาศระหว่างเนื้อคอนกรีตจะลดลง จากนั้น เครื่องจักรจะดำเนินการปาดหน้าคอนกรีตให้เรียบและทำการขัด ทำให้ผิวหน้าของคอนกรีตมีความสวยงาม ง่ายต่อการทาสี หรือติด Wallpaper
process_06
process_07 ขั้นตอนที่ 7
การบ่มคอนกรีต (Curing) เพื่อพัฒนากำลังอัดและเพื่อพื้นผิวที่สวยงาม โดยห้องบ่มคอนกรีตนั้นจะถูกควบคุมอุณหภูมิระหว่าง 60 ºC – 70ºC ที่ความชื้นสัมพัทธ์ 75% ทำให้คอนกรีตพัฒนากำลังอัดได้เร็วและไม่มีการแตกลายงา (Plastic Shrinkage) ทั้งนี้ห้องบ่มสามารถรองรับผนังคอนกรีตที่รอการบ่มได้มากถึง 108 แผ่นต่อ 1 รอบ
ขั้นตอนที่ 8
การถอดแบบ (Stripping) โดยถอดเหล็กกั้นข้างออก เพื่อนำผนังคอนกรีตที่แห้งและแข็งตัวแล้วไปใช้ในงานต่อไป
process_08
process_09 ขั้นตอนที่ 9
การยกชิ้นงาน (Demoulding) ออกจากโต๊ะหล่อ (Pallet) เพื่อไปจัดเก็บที่คลัง สินค้าต่อไป ชิ้นงานจะได้รับการควบคุมด้วยระบบคอมพิวเตอร์ โดยชิ้นงานที่จะได้รับการจัดส่งพร้อมกันจะถูกลำเลียงมาที่ชั้นวางเดียวกัน ทำให้ลูกค้ามั่นใจได้ว่าสินค้าจะได้รับการจัดส่งที่เหมาะสมกับตารางก่อสร้างของลูกค้าที่สุด
ขั้นตอนที่ 10
การเคลื่อนย้ายชิ้นงาน (Product Removal) โดยใช้เครื่องจักรออกจากโรงงาน ผลิตเพื่อนำไปเก็บไว้ที่คลังสินค้า
process_10
Top